mikul_a (mikul_a) wrote,
mikul_a
mikul_a

Categories:

Новосветловское кольцо. Гидроуголь(III)

Как выше было сказано, толщина стенки трубопровода составляла 17 мм при необходимой по давлению в трубопроводе 5 мм.  Это не просто лишний расход металла, а строгая необходимость – трубы изнашиваются на глазах.  Каждые 80-100 тысяч тонн пропущенного по трубе угля «съедают» 1 мм диаметра трубы в нижней ее части. Каждая труба в год пропускает около миллиона тонн угля, значит, толщина ее стенки уменьшается на 11 мм из 17 мм. Другими словами, срок службы трубы составляет год, а горячекатаные высоконапорные трубы такого диаметра очень дороги. Износ трубы происходит узкой полосой, по ее нижней части, и этот факт помог решить вопрос до некоторой степени. После года работы сваренный трубопровод резали на отрезки по 40-50 метров и поворачивали на 120 градусов, а потом опять сваривали, заменяя при этом все колена на поворотах, не подлежащие развороту. Через год операция повторялась, через три года вся труба заменялась на новую, опять на три года. Если бы, например, железнодорожные рельсы и шпалы менялись на новые с такой же периодичностью, то, наверное, Стефенсон не был бы известен истории. Эта постоянная тягомотина очень дестабилизировала работу гидрошахт и являлась причиной многочисленных аварий, происходивших от разрыва труб и забучивания их углем после места утечки воды. Теоретически стенка в 5 мм должна была держать напор, но трубы попадались с браком, износ в каком-то специфическом месте оказывался больше расчетного, поэтому трубы разрывались непредсказуемо, а пульпа попадала в ручьи, а затем в реки, загрязняя их. Тем боле, что на обогатительной фабрике в качестве флотореагента при обогащении флотацией применялся керосин с химическими добавками и при оборотном технологическом водоснабжении попадал снова в пульпу.

Причиной колоссального износа труб, задвижек и углесосов являлась все та же «малооперационность  и непрерывность» технологии, в которую требовалось верить, а не обсуждать. Ведь гидротранспортировался практически рядовой уголь, ограниченный верхним размером зерна 100 мм, чтобы кусок проходил в колесо углесоса. Первые же опыты показали, что надо бы уменьшить предельный размер зерен пульпы, скажем, до трех миллиметров и тогда бы куча неразрешимых и, в конечном счете, приведших к краху технологии, проблем были бы автоматически разрешены. Но ученые «идеологи» смертно стояли на малооперационности технологического процесса. Можно было бы поставить простой грохот перед зумпфом, куда поступала пульпа самотеком, и надрешетный продукт отправить из шахты традиционным способом в скипах, а затем в железнодорожных вагонах. Тогда не пришлось бы выдумывать идиотские высоконапорные углесосы, трубы бы служили практически вечно. Можно было бы вместо углесосов применить те же самые многоступенчатые центробежные насосы, которые подавали высоконапорную воду в шахту. Но тогда бы гидравлическая технология была бы простой добавкой к уже давно существующей «сухой» технологии, чего «основоположники» никак допустить не могли. По их мнению, весь мир должен был от многовековой традиции отказаться и единодушно перейти к «их» технологии. Воистину человек не знает, что творит.

Гидротранспорт угля с диаметром частиц менее трех миллиметров в трубах в гидравлическом смысле мало бы отличался от перекачки чистой воды. Кусочки такие бы не тащились по дну трубы, как крупные частицы, изнашивая его, а «сальтировали» под действием турбулентности потока. То есть, частицы, ударившись о дно, подпрыгивали бы и большую часть пути пролетали бы во взвешенном состоянии, затем на долю секунды, снова ударившись о дно, опять взвешивались в потоке. Для того чтобы тащить по дну крупные частицы угля надо иметь довольно высокую скорость потока воды. Но ведь вся пустая порода, без попутной  (по необходимости) выемки которой не обходится ни одна шахта в мире, все по той же пресловутой «однооперационности-малооперационности» также выдавалась совместно с углем, а не отдельно как на обычных шахтах. Тем самым  создавалась «экономия» на горных работах по сравнению с традиционными шахтами, но эта псевдоэкономия потом сказывалась дополнительными затратами при обогащении угля, так как приходилось извлекать из угля намного (процентов на 10-15) большее количество породы и куда-то ее девать. Переложив на себестоимость обогащения свою «экономию», «основоположники» делали вид, что этот детский фокус никто не разгадает.

DSCN6701

Это отвал (террикон) на который вывозится порода с обогатительной фабрики Самсоновской, которая раньше обогащала горную массу гидрошахты Пятидесятилетия СССР. В основании он размером приближается к километру.

DSCN6694

А это отвал (террикон) шахты Молодогвардейской. На которой уголь добывается традиционным спосодом. Он раза в три меньше.

Но не в этом сейчас дело. Дело в том, что для протаскивания по дну гидроуглепровода большого куска породы требовалось в два с половиной  раза большее усилие, чем для протаскивания угля. Значит, скорость воды должна быть соответственно большая, а потери напора на гидротранспортирование уже в квадрате зависят от скорости воды, а значит и расход электроэнергии, и износ самого трубопровода. В общем, дурь сплошная в угоду отвлеченной от жизни идее, чисто пропагандистской, рассчитанной на прямых дураков. Весь персонал института ВНИИгидроуголь был вымуштрован основоположником на «заповедях» типа «однооперационности» и многих других, таких как «малооперационность», «непрерывность», «универсальность» и на табу, неисполнение которых каралось или не продвижением по службе, или непредставлением возможности заниматься диссертацией, или открытым пренебрежением и насмешками «основателя», а заканчивалось неотвратимым увольнением. Ставший «стабильным», коллектив был вымуштрован и послушен, назубок знал как «заповеди», так и «табу» и только «славил» своего «учителя». В конечном счете, все это закончилось плачевно. Самого «основоположника» вышестоящие начальники, которым он надоел своей «манией величия», выгнали из института, а технология «приказала долго жить», а вместе с ней и все разумное, что в ней имелось. Жалко конечно. Я, наверное, не доживу до того, когда Березовского постигнет та же участь, но вряд ли от него останется что-нибудь разумное, кроме, разумеется, денег. Но это я так сказать, отвлекся.

Проблемы обогащения-обезвоживания угля после его гидродобычи
Тащить по дну крупный кусок угля, как сказано выше, приводит к повышенным затратам энергии, но энергия не исчезает, она превращается в работу, работу по истиранию угля в тонкий порошок. Уголь хрупок, но разрушается на очень острогранные куски, такова его природа. После трубопровода эти куски становятся кругленькими как речная или морская галька. Все лишнее превратилось в тонкую пыль. Крупные куски становятся более округлыми, так как волочатся по дну. Мелкие куски менее подвержены окатыванию, так как большую часть пути они находились во взвешенном состоянии. То же самое наблюдается и при самотечном гидротранспорте, в открытом потоке в желобах.
Проследим путь угля при гидротранспорте с точки зрения его измельчаемости. Как я уже отметил, уголь хрупок, а куски его, отбитые от забоя, острогранны. При самотечном гидротранспорте острые грани и углы истираются в тонкую пыль и кусочки приходят к камере гидроподъема окатанные как гальки. Перед зумпфом стоит молотковая дробилка с классификационной решеткой 100 х100 мм. Дробление происходит ударом молотков, при этом под удары попадают практически все кусочки угля, и мелкие, и крупные, так как обороты дробилки высоки, 1000 оборотов в минуту. При скорости пульпы 4 метра в секунду она находится в дробилке диаметром 0.8 метра 0.2 секунды. За 0.2 секунды ротор дробилки сделает более 3 оборотов. На роторе насажано 4 ряда молотков. Таким образом, по каждому кусочку угля, прежде чем он выскочит сквозь решетку, теоретически придется 12 ударов молотком дробилки, причем по всем кусочкам, и требующим дробления, и не требующим.

Чтобы не переизмельчать уголь, ученые пытались применить более «щадящие» дробилки, например конусные, но прока не вышло. Дело в том, что с пульпой попадает много металла, от лопаты до кувалды, так как уроненное что-то в пульпу, уносится ею мгновенно, не догонишь. А лопата или кувалда, попавшая в конусную дробилку, мгновенно выводит ее из строя. Попытались ловить металл в потоке магнитами, но и из этого ничего не вышло. Молотковая дробилка ничего не боится. Попавшую туда металлическую лопату за считанные секунды дробилка превращает в аккуратненький металлический шар. Кувалда может там греметь внутри хоть полсмены, не причиняя особого вреда ей, так что остановились на  молотковой дробилке. Так что окатавшиеся при самотечном гидротранспорте кусочки угля и ставшие более-менее стабильными, вновь раскалываются и вновь получают острогранные формы и тещины в дробилке и снова готовы к интенсивному измельчению.

А, между прочим, насос или углесос – это, в общем, тоже дробилка, только не молотковая, а так называемая, роторная. В ней разрушение производят не молотки, а плиты, о которые ударяется уголь, а плиты – это лопасти углесоса, скорость у которых в полтора раза  выше, чем в молотковой дробилке. Уголь последовательно проходит три рабочих колеса: землесоса и двухступенчатого углесоса и снова начинает окатываться в трубе до поверхности. Окатавшись, кусок снова проходит двухступенчатый углесос, раскалываясь и вновь приобретая острые грани и углы, которые в течение 10-километрового гидротранспорта опять срезаются окатыванием.

На обогатительную фабрику попадает уголь крупностью 0-3 мм в диаметре с абсолютно незначительным содержанием более крупных классов, хотя из зумпфа отправился крупностью 0-100 мм. «Основоположник» не захотел, другого слова не найти, отгрохотить уголь на два класса перед зумпфом (0-3 и более 3 мм). Затем первый класс отправить гидротранспортом, а второй – обычным транспортом, но получил за свое «малооперационное» упрямство весь уголь класса 0-3 мм, очень дорого обогащаемый, практически не поддающийся обезвоживанию и опасный по взрыву при термической сушке. Для этого он применил совершенно неэффективные, попросту идиотские машины (углесосы), подверг сумасшедшему износу всю свою «однооперационную»  технологическую цепочку и затратил кучу электроэнергии для создания высокотурбулентного вместо низкотурбулентного, чуть ли не ламинарного, потока в трубе.

Можно подумать, что я пишу эти строки, как говорится, оценивая «задним умом» ставшие только теперь известными факты, а Мучнику неизвестные при проектировании гидрошахт «Байдаевских-Северных». Первая шахта «Байдаевская-Северная» сдана в эксплуатацию в 1965 году, вторая – в 1966 году. В 1963 году я был на преддипломной практике на Яновском гидроруднике в Донбассе, сданном в эксплуатацию не позднее 1958 года. И я уже описывал, что вместо одной шахты было построено четыре, а весь энергетический уголь шел в рядовом виде по трубе на обезвоживающую фабрику. Там работали уже углесосы. И все вышеописанные последствия не только были видны невооруженным глазом, но даже исследованы (проведены гранулометрические работы на угле, запротоколированы наработки на отказ и ремонтопригодность углесосов оценен совместный гидротранспорт угля и пустой породы и т.д.).  Гидроучасток на шахте «Коксовая» в Кузбассе также был статистически исследован с 1956 года. Гидрошахта «Полысаевская-Северная» работала  с 1958 года только благодаря мудрости ее главного инженера. Что же, этого опыта было мало, чтобы разобраться, что к чему  и запроектировать «Байдаевские-Северные» как надо? Но нет, вместо одной шахты опять построили две, которые уже эксплуатационники на следующем горизонте объединили в одну. Опять углесосы, переизмельчение угля, перерасход электроэнергии, строительство рядом с железной дорогой гидротранспортной трубы. Нет, я не наговариваю на «святого» ученого. Это карьерист, который ради своего «Я» готов был на любую подлость, ради «малооперационности», «поточности», «универсальности» и прочая, которые получить в его технологии было просто невозможно по самой их сути.

Прежде чем показать, как влияет измельчение угля сверх меры на себестоимость обогащения его, надо объяснить, в чем тут дело. В СССР уголь традиционно обогащается методами отсадки и флотации, другие принципы обогащения, широко используемые на Западе (обогащение в «тяжелых» средах, в гидроциклонах, «реожелобах» и пр.), у нас не применяются. Обогащение отсадкой производит в двух типах машин, сооруженных на одном принципе, но по разным классам угля: мелкая отсадка для угля класса 1 (0.5) – 13 мм и крупная отсадка класса 13-150 мм. Уголь крупнее 150 мм дробят перед отсадкой для усреднения процесса «всплывания» угля над породой. Флотируется класс 0 –  1 (0.5) мм.

Отсадка – это, грубо говоря, встряхивание угля и породы в воде с помощью струй сжатого воздуха. При этом порода и уголь как бы взвешиваются в воде, масса становится как бы полуплавучей и очень рыхлой. Более тяжелая (в два с половиной раза) порода проваливается сквозь уголь на наклонное дно и стекает по нему к ковшовому элеватору, который ее удаляет из емкости. Более легкий уголь скользит по уже опустившейся на дно породе к другому ковшовому элеватору и удаляется им. Вот и весь процесс, достаточно эффективный и дешевый. Понятно теперь почему отсадка производится отдельно, по классам, так легче разделить «тяжелые» и легкие «куски». Надо, чтобы куски угля и породы были соизмеримы по размеру. Регулирование процесса идет с помощью регулировки количества и давления воздуха.

Обогащение флотацией довольно технологически сложный процесс, требующий больших площадей и довольно сложного оборудования, больших емкостей. Смесь мелкого угля и воды с добавлением  керосина и специальных химических добавок в большой емкости постоянно перемешивается, так называемым, импеллером, который одновременно с перемешиванием засасывает на глубину воздух. Частички угля смачиваются керосином и обволакиваются его тонкой пленкой, а частички породы «керосинофобны», не смачиваются им. На керосиновую пленку угля налипают пузырьки воздуха, находящиеся в воде от импеллера. Когда налипнет достаточно пузырьков, частичка угля всплывает на поверхность. С поверхности частички удаляют специальными скребками и отправляют этот флотоконцентрат на дополнительные процессы. Частички породы опускаются на дно воронкообразной формы и шламовым насосом отправляются с частью воды в радиальные сгустители опять же с конусообразным дном, по которому по кругу ходит скребок, подгоняющий шлам к центру сгустителя, откуда опять, уже более густой, шлам отправляется насосом на отвал, а осветленная вода возвращается в технологический процесс.

Флотоконцентрат также направляется на радиальные сгустители, естественно, другие, свои. Сгущенный флотоконцентрат направляется на многочисленные вакуумфильтры – специальные мешки из ткани в других мешках, из резины, из промежутка, между которыми вакуумными насосами откачивается лишняя вода. Воды удается откачать не очень много. Каждую частичку угля окружает пленка воды, из-за поверхностного натяжения которой отсосать ее невозможно, ведь вакуум не беспределен, а зависит от веса земной атмосферы (около 11 метров водяного столба, 760 мм – ртутного). В мелком угле содержится около 20 процентов этой неудалимой влаги, которая зимой смерзается в железнодорожных вагонах в камень весом в 60 тонн. Нельзя такой мокрый уголь отправлять и в коксохимическую печь. Поэтому флотоконцентрат сушат совместно с концентратом, обогащенным отсадкой. Иначе желеобразную массу не высушишь. Сушить можно в существующих трубах-сушилках или барабанных сушилках только сыпучий уголь, но не текучий.  Себестоимость процессов обогащения крупной, мелкой отсадок и флотации соотносится как 1 : 1.5 : 3.5.

Барабанные сушилки, более прогрессивная технология сушки и заключается в следующем. Имеется барабан, с полочками внутри, диаметром 3-4 метра и длиной метров пятнадцать-двадцать, целиком, в чуть наклонном положении, вращающийся на катках. Во вращающийся барабан, в приподнятую его часть, непрерывно сыпется уголь, который пересыпается внутри его с полочки на полочку и перемещается к выходу в нижней его наклоненной части под действием собственного веса и полочек, наклоненных к оси барабана и смещающих поток угля вдоль его оси. Высыпается уголь из барабана уже сухой, влажностью не более 7 процентов зимой, такой не смерзается и сыпуч. Забыл сказать, часть угля сжигается в специальной котельной и в барабан подается горячий воздух и горячие топочные газы, градусов под 800 по Цельсию, иначе барабан  и километровой длины не высушит уголь одним только пересыпанием с полочки на полочку.

В этом заключается опасность. Дело в том, что, как уже я сказал выше, летучие вещества при такой температуре превращаются в пары и газ и взрываются, если их много. Так называемые газовые угли содержат летучих веществ до 35 процентов, и сушить их одни, без присадки так называемых «тощих»  или «жирных» углей с низким содержанием летучих веществ категорически запрещено – взрыв неизбежен. На этом и погорели благодаря «малооперационности», «непрерывности» и «универсальности» технологического процесса гидродобычи по Мучнику. Обогатительная фабрика «Кузнецкая», перерабатывающая уголь с гидрошахт, взорвалась. Погибло две женщины, нескольких человек ранило, разворотило сушильный цех, упало несколько секций километровой эстакады, по ленточным конвейерам которой транспортировался сухой угольный концентрат на коксохимпроизводство  Западно-Сибирского металлургического комбината. Виноватых не нашли, хотя виновные, я считаю, были.

Институт ВНИИгидроуголь прямо виновен в том, что дал заведомо неправильные исходные данные о гранулометрическом составе поступающего на  переработку угля в потоке воды и коэффициенте неравномерности потока марок угля для проектирования Центральной обогатительной фабрики «Кузнецкая» проектному институту по проектированию обогатительных фабрик из Новосибирска. Институт, проектирующий шахту, обязан дать научно обоснованный прогноз гранулометрического состава угля с тем, чтобы проектировщики обогатительного процесса смогли рассчитать количество оборудования и площадей для его установки для крупной и мелкой отсадок, флотации, сгущения, фильтрации и сушки. Гранулометрический состав – это первооснова проекта фабрики. Кроме того, фабрика, обогащающая уголь традиционных шахт, т.е. с железнодорожных «колес», рассматривает коэффициент неравномерности поступления продукта, в процесс исходя из своих технологических возможностей, т.к. между разгрузкой железнодорожных вагонов с рядовым углем и началом процесса обогащения имеется склад рядового угля, и фабрика не зависит от расписания движения угольных поездов. В случае же гидрошахты и гидротранспорта уголь на фабрику поступает в смеси с водой в постоянном объеме по пульпе, но отнюдь не по содержанию самого угля в пульпе. Иногда пульпа идет с гидрошахты «густая», иногда «жидкая», иногда почти одна вода.

Надо сказать, что обычно фабрики при традиционной технологии проектируются на строго дозированную и постоянную величину отношения твердого (Т) к жидкому (Ж), которое равняется 1 : 3. В этом случае процесс идет эффективно и засорение концентрата породой  и попадание угля в отходы обогащения минимальны, так как обогатители пришли к пониманию даже «стесненного» осаждения породы и «всплытия» угля в ней.  Породная  «подушка» в отсадочных машинах должна быть всегда постоянна по толщине, чтобы «встряхивающий» воздух мог преодолевать ее беспрепятственно. Процесс флотации должен быть отрегулирован по содержанию твердых частиц в воде, чтобы задать расход флотореагента, не перерасходуя дорогой продукт, но и не допуская его недостаток. Если проектировщики обогатительной фабрики на «сухом» угле обычно задают эти параметры сами, то в случае гидродобычи и гидротранспорта эти параметры им должны предоставить проектировщики гидрошахты и гидротранспорта, т.е. институт ВНИИгидроуголь.  Безусловно, институт мог выдать такие параметры, ибо накопленный опыт гидродобычи и гидротранспорта это позволял, о чем я говорил выше. Но параметры эти были «страшные», из ряда вон выходящие. По ним проектировщики вынуждены были бы запроектировать тройную мощность обогатительной фабрики на расчетный объем угля, а по флотации, сгущению, фильтрации и сушке угля – в пять-шесть раз больший, чем при обогащении угля от обычной традиционной технологии.

Знай, проектировщики неравномерность содержания твердой фазы в пульпе, они бы предусмотрели предварительное обезвоживание угля, запроектировали бы трехсот процентный резерв всего оборудования и так далее. Знамо дело, они не стали бы скрывать ни от кого от высоких  руководителей эти свои расчеты и мнения о «новой малооперационной, универсальной, поточной и проч.» технологии, которая за все свои «выгоды» заставляла платить переработчиков их угля. Опасаясь этого, а больше того, желая, во что бы то ни стало толкать ее на просторах СССР, «специалисты» ВНИИгидроугля врали напропалую, нагло, беззастенчиво, опасно и пренебрежительно, как будто собрались завтра умереть и не видеть своего стыда, я уже не говорю об ответственности. Это типичная черта евреев, храбрых и наглых, в общем-то, людей.

Они наврали гранулометрический состав угля, в результате чего мощности флотации хватало только на 30 процентов добычи, а мощности отсадки простаивали, что привело к «перекосу» всего технологического процесса. Не справлялась сушка угля, так как мелкий уголь сушить труднее и требуются большие затраты тепла и самого количества сушильных барабанов. Они наврали коэффициент неравномерности консистенции гидросмеси, назвав его 1.15, когда он на самом деле был 2.5, что привело к нестационарности технологического процесса обогащения и грандиозным потерям угля в нем, остановкам гидрошахты, так как заливаемая пустой водой обогатительная фабрика вынуждена была останавливать подачу оборотной воды на шахту.

Но самое главное, они скрыли от  проектировщиков фабрики, что марочный состав угля будет непостоянен, выдав заведомо ложные сведения, что угля марки «жирный» будет 40 процентов, а марки «газовый» соответственно – 60 процентов в неизменном соотношении, что обеспечивало безопасную их совместную сушку. Весь предшествующий опыт показывал, что этого достичь не удастся, но «основоположники» официально удостоверили, что это будет именно так. Проектировщикам фабрики ничего не оставалось делать, как по этим данным отказаться от бункеризации угля обеих марок перед сушкой с тем, чтобы дозировано подавать их на сушку в требуемой пропорции. И грандиозный взрыв в сушильном барабане.

После взрыва фабрику реконструировали, построили требуемые бункера, в четыре раза увеличили фронт флотации, сгущения, фильтрации, в полтора раза – сушки, выбросили лишние отсадочные машины и всеми этими грандиозными капитальными затратами так и не добились кардинального изменения ситуации. Кардинально – это надо бы построить рядом еще одну фабрику, вдвое мощнее прежней, но деньги в стране уже были в  дефиците, на войну не хватало уже денег. Мучника сняли с директоров ВНИИгидроугля, припомнив ему прежние прегрешения, а особо – хождение в большие верха, заставившее здравомыслящих крепких, знающих что почем, мужиков из Минуглепрома СССР, плясать под дудку недоучки и наглеца, не знавшего, по большому счету, что такое шахта.

Потери угля при гидродобыче
Потери угля, как при традиционной, так и гидравлической технологиях добычи угля, делятся на общешахтные и эксплуатационные. Общешахтные потери – это потери угля в целиках под объектами горного производства (около капитальных выработок, по границам горного отвода, шахтного поля, под горнотехническими сооружениями). Под объектами, не связанными с объектами горного производства (под водоемами, природными объектами, коммуникациями и пр.). Этот вид потерь при обеих технологиях практически одинаков.

Эксплуатационные потери – это потери угля в массиве его, в пластах, и потери отделенного от массива, отбитого угля. Потери отбитого от массива угля – это потери в местах погрузки, разгрузки, на подземном транспорте. Эти потери вообще невелики, и ими можно пренебречь при сравнении технологий добычи. Эксплуатационные потери угля в массиве – это потери в недоработанной части целиков, в целиках внутри выемочного участка, собственно предназначенных к выемке, но по горным условиям, в основном из-за горного давления, не вынутых. Вот эти потери надо сравнивать по обеим технологиям и разница тут очень большая.

При обычной технологии в 95 процентах случаев уголь вынимается в лавах, которые не могут продвигаться, если уголь весь не вынут. Потери тут возникают только, если, например, не вся мощность пласта вынимается. Эти потери, как правило, составляют несколько процентов, от нуля до одного-трех. При гидродобыче же система разработки совершенно другая. Здесь проходятся параллельно друг другу горные выработки через 5-7 метров, как зубья у расчески, а оставшиеся между ними целики вынимают дистанционно струей гидромонитора (так называемыми заходками, например 6 х 6 метров) без крепления выработанного пространства, и до тех пор, пока кровля не обвалится. Затем гидромонитор оттаскивается на 5-6 метров по штреку, и эти операции продолжаются до бесконечности. Вопрос о том, сколько квадратных метров из 36 вымоется струей за время до обвала кровли или до тех пор, пока струя не перестанет отбивать уголь, а станет его лишь «лизать» своими остатками, распавшимися  на отдельные капельки.  О, тут играет роль бесконечное обилие факторов, от крепости угля и кровли, давления воды, ее засоренности и изношенности оборудования до квалификации гидромониторщика. Потери колеблются от 15 до 35 процентов, составляя в среднем около 25.

Надо обратить внимание на то, что при обычной технологии добычи угля маркшейдер (подземный геодезист) с большой точностью определяет объем выработанного пространства, а, значит, и объем добытого угля. При выемке струей никакой маркшейдер не полезет в выработанное, но не закрепленное, пространство, готовое рухнуть в любую минуту. Заглянуть туда, конечно, можно из штрека, но не более. За одну смену отрабатывается несколько заходок на каждый гидромонитор, а гидромониторов работает одновременно до 8 штук. Поэтому чистота выемки угля в заходке зависит только от гидромониторщика и его начальника. Дело в том, что возникшая неконтролируемость стала использоваться советским народом, шустро научившимся использовать всякую возможность типа «подливать воду в бензин на американских заправках». А «возможность», в свою очередь, возникла из-за советского, еще ленинского, «учета и контроля» и социалистического принципа «от каждого по его возможности, каждому – по результатам его труда».  Другими словами, когда весь мир перешел на повременную оплату труда, в СССР, наоборот, усиливали сдельную оплату труда, совершенно неэффективную в смысле качества произведенного товара.

В СССР считали каждый шов портнихи, каждый квадратный сантиметр у асфальтировщика, каждый забитый костыль у путевых рабочих, каждый килограмм угля, добытый забойщиком, и платили именно за эти  «показатели труда».  Что можно было подсчитать у гидромониторщика? Количество разработанных заходок. Чем больше заходок, тем выше зарплата. Естественно, что заходки гидромониторщики стали «недомывать». Они вынимали их пока струя действовала эффективно, и бросали, как только эффект выемки снижался, обрушая кровлю все той же струей. Доказать ничего было нельзя, а иногда начальнику это как раз было и нужно, так как план – закон добычи угля выполнялся зачастую именно таким образом, на маркшейдерских планах. Когда этот «метод» дошел до всех и каждого, потери угля в недрах достигли гигантских величин, 50 процентов. Тогда начали «борьбу с потерями» методом нагоняев, накачек и уговоров, ведь других в арсенале не было и не могло быть по самой сути проблемы.

Весь добытый уголь определялся по выходу концентрата на обогатительной фабрике, потом «обратным» ходом доходили до каждого забоя. Других способов не было. Делалось это так. Допустим, за сутки фабрика произвела отгрузку концентрата в количестве 10000 тонн. К этой величине добавлял «планово-фактическую» зольность, «рассчитанную» по породным прослойкам в пластах угля, по естественной засоренности в пути следования и т.д., то есть фактически брали почти, что с потолка. На гидрошахте «Байдаевская-Северная» такая «потолочная» зольность составляла около 20 процентов, а от пласта к пласту угля изменялась от 6 процентов (пласт №30) до 45 процентов (пласт № 20 – слоистый пирог из угольных и породных пачек). Но, такую «плановую» зольность рассчитали по «плановому» проценту «участия» пластов в общей добыче, т.е. из суммы добычи каждого пласта в общем объеме.  Но, опять-таки, фактическое участие пластов в общей добыче почти всегда не совпадало с «плановым».

Чтобы определить «планово-фактическую» зольность (идиотское словосочетание?), подсчитывали начерно, сколько квадратных метров вынуто каждого из участвующих в общей добыче пластов угля за месяц. Умножая на мощность, получали виртуальную добычу из каждого пласта, зольность которых была известна по количеству прослойков в них породы. Но прослойки породы – это далеко не вся порода, поступающая в уголь. Иногда гораздо больше породы поступало из, так называемой, ложной, легко обрушающейся кровли. Кроме того, надо было учесть выработки, целиком проходимые по породе, которая тоже поступала в уголь. В общем, черт ногу сломит, но цифра «планово-фактической зольности рядового угля» все же, после длительных, утомительных и приблизительных расчетов все же получалась. Вот эту виртуальную «зольность» и прибавляли к угольному концентрату, отгруженному обогатительной фабрикой потребителю по строго определенному весу или объему. Получалась «добыча рядового угля гидрошахтой».

Эта «добыча» делилась между участками, пластами, бригадами иногда честно, иногда нечестно. К примеру, данная бригада очень перевыполнила план добычи и заработала много денег, а другая бригада – мало. Надо подравнять. Маркшейдеру давалось задание «уменьшить мощность пласта» у первой и немного «увеличить» – у второй, чтобы «всем сестрам – по серьгам». Какой же дурак при этом будет работать честно, не бросая, недомытыми заходки. Наоборот, выгодно бросать недомытые заходки – авось, кто-то будет почестнее и будет их домывать, как положено, а своим углем  поделится с нерадивым, но хитрым.
Доходило до того, что бригада, начиная погашение первой заходки в штреке с запасами угля 4-5 тысяч тонн, сразу же после погашения первой заходки, обычно в ночную смену, оттаскивала гидромонитор не на 6 метров, как положено, а сразу к концу штрека, метров на 250. Загасив первую и последнюю заходку, перекрывала обрушенными породами возможность контроля и замера, говоря, что весь штрек погашен, как и положено, последовательными заходками по 6 метров, пойди проверь! Таким образом, на бумаге и маркшейдерских планах появлялась заштрихованная «отработанная» полоса, хотя уголь там как лежал миллионы лет, так и остался лежать, и доступ к нему был перекрыт обрушенными породами кровли навсегда.

Из 5000 тонн, на подготовку которых затрачены огромные деньги и труд, добыто всего 200-300 тонн. При такой вакханалии, перед учеными ВНИИгидроугля была поставлена задача: найти способ замера количества угля и его зольности в потоке воды, задача архисложная. Хотя, например, капиталисты даже не могли представить себе такую проблему. Они просто платили рабочим повременно, и тем не было нужды так жестоко «хитрить», а «планов производства» у них не было, и за его невыполнение не наказывали руководителей. Это не вина, конечно, гидротехнологии добычи угля, но так уж совпало, что дутая сверх меры технология попала на «развитой» социализм, при котором рабочих надо было заставлять работать варварской системой оплаты труда. Не заставили, они нашли отдушину, и лихо ей пользовались. Как говорится, на каждый яд – есть противоядие.

Само собой разумеется, что обогатители знали все эти проблемы гидрошахты и тоже ими пользовались, себе в разгильдяйство и безнаказанность, но об этом в следующем разделе."

Tags: история, шахта
Subscribe
  • Post a new comment

    Error

    Anonymous comments are disabled in this journal

    default userpic

    Your IP address will be recorded 

  • 1 comment